smt行业做首件麻烦,耗时耗力,这是从所周知的事,然而大家都已经习以为常,至于要不要“破”如何 “破”可能大部分人没有思考过,或者思考过,却没有找到理想的答案。下面,我为大家推荐一款首件利器,可以让您的工作事半功倍。
效率smt智能首件检测仪,作为深圳效率科技有限公司的一款主打产品,耗时三年完成研发,其特点为编程快、测试快、测试内容覆盖全面,兼容性好,稳定可靠。选择效率smt智能首件检测仪做首件,代表着更加先进、高效的生产力。
　　那么,问题来了,该设备具体有哪些优点使用了哪些技术又是如何实现的呢
　　首先我们看一组数据,使用首件检测仪做首件与传统方式做首件对比,效率上相差多少
检测速度对比
序号 点数 传统方式(分) 首件检测仪(分) 节省时间(分)
1 100 20 10 10
2 200 50～60 15～20 35
3 500 120～150 40～45 80
4 800 240～300 70～80 170
5 1000 360～400 90～110 270
　　检测速度可能受人员熟练程度影响会稍有偏差。但是从表中数据可以看出,被测pcb元件点数越多,使用设备将会体现更大的优势。
　　那么首件检测仪到底是如何实现快速检测的呢请看下表。
检测过程对比
项目 传统方式 首件检测仪
1 人工查找位号 自动定位
2 人工读取标准值、误差范围,并换算对比 自动读取、换算和对比
3 手工记录实测值 自动记录实测值、测试人、测试时间
4 手动换档 自动换档
5 使用放大镜检查丝印正确性,并与位号图比对方向 提供高清放大图形直接观看,同时可建立元件库,通过样图进行对比
6 空贴位置需要通过位号图反查pcba,人工定位检查 软件自动识别空贴位置并自动定位
7 难以验证资料正确性 自动验证bom表及cad数据正确性
8 可能发生漏测现象 完全杜绝漏测情况
9 人工误判风险高 设备自动对比,智能提示
10 手工填写报表 自动生成报表
11 没有样板图像 保留样板高清图像
12 检测速度慢 检测速度快
　　从上表可以看出,使用设备进行首件,速度比传统方式快,主要原因在于测试软件自动实现了很多原来要依靠人工去做的事。我们软件到底是如何做到的呢
　　在编程阶段,我们需要导入待测产品的bom及 坐标数据和元件位号图,这个过程大概需要5分钟左右,已经编制好的程序,可以在后面的检测过程重复使用。
上图是检测程序主界面,左图为待测pcb实物图,右图为待测pcb的设计图(也可以是样板图),除此之外还包含了bom表、统计信息、检测选项等。测试过程中左边的图形与右边的图形均会自动同时定位到当前元件,并且可以自动读取实测值,自动对比和记录测试结果,对于ic等元件也可直接通过程序进行丝印对比,这就大幅提升检测的效率。
　　有的人可能会说,我不需要使用任何辅助的设施,一样可以做首件,而且我们做首件本来就是一个人做,也很少出问题;或者说我们可以把转产的时间提前,充分预留做首件的时间。这样的说法,好像没有什么问题,可是细想,却有些不对。
　　使用首件检测仪做首件,重点不在于省人,在于提高做首件的效率以及可靠性。
　　如果贵公司所做的产品元件点数都在50点以内,而且板上都有位号丝印,这样,用不用设备,或许并没有很大区别。当元件点数达到成百上千点,做首件的时间就会变长,而且人员的疲劳度也会增强,出错的机率就会增加,这样就很有必要采用更加有效的手段。
　　如果贵公司的产能过剩,可以完全不在意做首件的时间长短,转产过程打出首件后,可以任由生产线停机待检,那么效率对于贵司来说,也不是首要考虑因素了。
　　至于这些节省的时间,可以创造多少效率,我们可以来分析一下。
　　【投资回报】
　　说明:以下数据按8条smt生产线,人员工资按3000元/月计算,工作时间按20天/月计算,pcba元件点数按500点计算。
　　1． 节约人力:
　　使用首件检测仪,可由2人做首检改为1人做首件。
　　按每日2班,每班节约1人计,共节约2人/天,节约成本合计6000元/月。
　　2． 节约时间:
　　使用首件检测仪,可大幅提升首检效率。
　　按每日2班,每班转产8次,每次节约0．5小时计,每天共节约8小时(此处节约的人工成本未计)。在节约的8小时中,产能保守按30000点/小时计,单价保守按0．01元/点计,小计300元/小时(即2400元/天),节约成本合计48000元/月。
　　以上合计节约成本:54000元/月
　　总结:使用首件检测仪,同时还可带来降低错料风险,提升企业形象等等诸多无法量化的益处。
　　通过上面的对比可以看出,节省转产时间所创造的效益远大于节约的人力成本。如果您对smt智能首件检测设备感兴趣,欲了解更多详细信息,可以联系效率科技。

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